陶瓷行业节能减排技术浅谈(2)

　　四、清洁煤技术

　　中国是个能源资源相对贫乏的国家。人均石油、天然气、煤炭资源的可采储量分别为世界平均水平的3%、4.3%、55.4%。相对而言，中国的煤炭资源最为丰富，中国一次能源消费历来以煤为主，电力的95%由燃煤提供。

　　科达机电清洁煤气化技术的诞生，最高效的解决了燃料煤的节能和减排问题，和同类产品相比，排放更低、能效更高，而售价只相当于国外同类产品的1/10。应用该技术，将获得20%以上的能源节省，气化系统在生产过程中有害物质排放，小于10mg/Nm3的粉尘排放可与办公室媲美，二次脱硫使SO2(二氧化硫)的排放小于50mg/Nm3。有效解决了①传统煤制气设备的酚水污染问题；②重油燃烧酸雨污染问题；③突破天然气紧张的限制；④降低企业生产成本，提高企业竞争力。

　　科达清洁煤技术面对的是每年20~30亿吨标煤的清洁化使用，是一个万亿计的市场，社会、经济、环保等综合效益非常巨大，而且在更深的层次上保障了国家的能源安全。

　　五、干法造粒技术

　　干法造粒技术早在上世纪八十年代、九十年代已经进行了大量的研究工作，但到目前为止，在干法造粒工艺上，国内尚未有一家企业有成功应用的案例，也就是说，目前的墙地砖干法造粒未曾有成熟的、可靠的技术。石湾最早也是使用简单的传统的干法造粒工艺，但不成熟，很快就被淘汰了。

　　不过从长远角度来看，墙地砖干法造粒技术在节能减排方面具有巨大的潜力，若这项技术得以普及和推广，将免去陶瓷厂原料车间球磨机球磨和喷雾干燥塔制粉等工序，能显著降低能耗，并减少粉尘污染。但目前干法造粒技术一直未能在国内行业中得到推广应用。

　　目前的喷雾干燥技术面临的两大问题是高能耗、粉尘污染。随着这几年陶瓷行业的转型升级，政府将“能耗”“污染”纳入绩效考核范围，喷雾干燥技术面临着高能耗、粉尘污染这两大“钉子户”。

　　然而目前，干法造粒技术工艺性能没有喷雾干燥的好，喷雾干燥技术比较成熟。通过干法造粒技术制备的原料压砖比较粗糙，不符合国内主流产品——抛光砖对原料的要求，主要应用于釉面砖或其他对原料要求较低的砖。这个问题解决难度较大，需通过产品设计解决该问题。

　　干法造粒有着很好的发展前景，但技术难度也非常大，光靠某个陶瓷企业进行技术改造很难突破目前的技术难题，必需依靠政府部门，更多的行业科研机构和设备制造商的共同参与。

　　六、陶瓷抛光废渣循环利用新技术

　　据统计，每平米玻化成品砖产生抛光废渣约3kg，仅佛山陶瓷产区每年各种抛光废渣的产生量已超过300万吨，如此大量的陶瓷废料已经不能简单地用填埋的方法来解决了，因为大量陶瓷废料的填埋，不但挤占了土地，严重破坏生态环境，还对水资源和土壤等造成了严重污染。近几年各陶瓷企业都非常重视污染的治理，开展清洁生产活动，主动研究清洁生产的新技术，循环利用不可再生资源，从源头消减污染物的产生，取得了可喜的成绩。各种废砖已大量被粉碎作原料使用，各类陶瓷砖的污泥渣也开始应用到坯体配方中。但由于受技术上的局限，陶瓷抛光废渣的回收利用一直没有得到很好的解决，因为抛光废渣含有严重影响墙地砖烧结的杂质，会造成产品发泡膨胀、破坏砖体。所以，要在陶瓷砖生产中大量利用抛光废渣，必须进一步深入研究，进行技术攻关。从技术上进行突破，抛光废渣才能在陶瓷墙地砖生产中大量循环利用。

　　将陶瓷抛光废渣作为高档釉面砖坯体的主要原料(加入量为16%~22%)，通过采用“特定阶段延长烧成时间、缩小素烧与釉烧温度差、调高底釉熔融温度、调高面釉高温粘度”的适应性工艺，从而达到较大量掺入抛光砖废渣生产釉面砖的目的。

　　抛光废渣在釉面砖中的成功应用，具有极大的经济效益。一方面，抛光废渣用量占配方的16%~22%，每年废渣用量达60000t以上，可节省原料费、废渣处理费800万元以上；另一方面，因废渣细度较小，球磨时间可在原基础上缩短2h，因此每年可节约电费约200万元，经济效益非常可观。在获得极大经济效益的同时，陶瓷抛光废渣循环利用项目还为政府正在推进的节能减排工程做出了重大贡献。长期以来，企业都是专门雇请人员清理抛光废渣，增大成本支出的同时，往往还会造成二次污染。因为废渣一般是通过填埋的方式处理，占用土地、污染地下水；此外，废渣在运输过程中易滴漏、扬尘，污染空气。此技术的成功应用，大大